工場の省エネルギー
- CO2削減
- CO2以外の温室効果ガス削減
CO2削減
CO2削減貢献量の最大化
当社は2009年度の生産活動におけるCO2排出総量を2006年度比で30万トン削減する目標を設定し、結果84万トンと大幅達成しました。2010年度からは新たな指標「CO2削減貢献量」で取り組み、省エネ体質の継続的な改善を追求し、CO2排出量原単位を下げることで、生産活動におけるCO2削減貢献量の最大化をめざします。
CO2削減施策として、CO2イタコナ※1活動の推進、省エネ・創エネトップランナー工場の推進、「省エネルギー診断」による対策の掘り起こし、削減事例の横展開と専門人材の育成などを全社で推進し、2010年度は211万トンの生産活動におけるCO2削減貢献量を実現しました。
今後も省エネ体質の一層の強化に向けた取り組みを加速し、2011年度に200万トン、2012年度に170万トンのCO2削減貢献量を実現します。
- ※1 当社の造語で、商品開発段階で商品設計上のムダを探す際に、商品の構成要素を「板（イタ）」や「粉（コナ）」にまで細かく原価分解してムダを発見する手法の考え方を、CO2削減に適用させたもの
- ※2 各工場の名目生産高原単位の改善率を加重平均して算出。重みは改善がなかったと仮定し た場合の各工場のCO2 排出量を使用
- ※3 燃料関係は環境省「温室効果ガス排出量算定・報告マニュアル（Ver2.2 ）」の係数に基づく。日本の各年度購入電力の係数（kgCO2/kWh）は、0.410を固定して使用。各年度の電力係数である0.425（2005 年度）、0.453（2007年度）、0.373（2008 年度）、0.351(2009 年度、2010 年度）を使用した場合のCO2 排出量は、463万トン（2005 年度）、490万トン（2007年度）、408万トン（2008 年度）、370万トン（2009 年度）、375 万トン（2010 年度）。PPS（特定規模電気事業者）からの購入電力についても上記係数を使用。日本以外の購入電力の係数は、GHG プロトコルの各国の係数を使用
- ※ 当社のCO2排出量算定基準
- 燃料関係は環境省「温室効果ガス排出量算定・報告マニュアル（Ver2.2 ）」の係数に基づく。
- 日本の各年度購入電力の係数（kgCO2/kWh）は、0.410を固定して使用。各年度の電力係数である0.417（1990年度）、0.425（2005 年度）、0.453（2007年度）、0.373（2008 年度）、0.351(2009 年度、2010 年度）を 使用した場合の実質生産高原単位の改善率（1990年度比）は、39％（2008年度）、44％（2009年度）、45％（2010年度）
- ※ CO2排出量実質生産高原単位＝CO2排出量÷（生産高÷日本銀行企業物価指数（電機・電子機器））
再生可能エネルギー使用量（グローバル）
| 2010年度 | 2,190千kWh |
|---|
CO2イタコナ活動の推進
CO2削減を確実に実行するためには、工場の各施設のエネルギー使用状況や対策による削減効果を「見える化」することが重要です。これまでグローバル全製造拠点において4万点以上の計測装置やファクトリーエネルギーマネジメントシステム（FEMS）を導入し、CO2メタゲジ※4活動に取り組んできました。
2010年度からはこの仕組みを活かしてエネルギーのムダをさらに顕在化させて削減アイディアを出すCO2イタコナ活動を展開しています。この活動はエネルギーの見える化ができた段階で、さらにその使用エネルギーを要素ごとに細かく分解し、取り組むべき課題を見つけ、より効率的に対策を打ちます。
本活動への社内の理解を深めるために、全事業ドメイン会社を対象として定期的に研究会を行うとともに、モデル工場での取り組み成果に基づき、CO2イタコナ活動の手順をドキュメント化し、今後グループでの横展開に活用します。
- ※4 当社の造語で、メータやゲージなどの計測器を導入してエネルギー使用量を「見える化」し、測定可能な削減対策を実行すること
省エネ・創エネトップランナー工場の推進
全グループの省エネレベルの底上げに向け、事業ドメイン会社ごとに製造する製品が多種多様であることから、2010年度からそれぞれの事業ドメイン会社内で一番省エネルギーを進めるべき「トップランナー工場」を一つ以上選定し、以下の6項目に基づき、省エネ投資を含めた3カ年計画を作成・実行しています。
- （1）トップレベルの生産プロセス革新技術導入
- （2）高効率の原動設備を維持・管理
- （3）CO2排出量原単位削減率がドメイン内でトップレベル
- （4）徹底した見える化システムを導入
- （5）CO2削減の取り組みを工場一丸となり実践
- （6）太陽光発電システムを導入
選出された工場には、それぞれとくに秀でた省エネルギーの特徴を有することも求められています。この活動を通じてドメイン内で最高水準の省エネルギーを実現すると同時に、特定分野で社内No.1の省エネ技術を持つ工場に育てます。そして、これらの先行した工場の事例を全世界の傘下工場へ順次横展開していきます。
2010年度の取り組み事例として、ホームアプライアンス社のトップランナー工場では、生産プロセス革新の取り組みとして、断熱材の成形工程で焼成工法を変更し、熱風を活用することで工程を短縮し、CO2排出量を従来より57％削減しました。
「省エネルギー診断」による対策の掘り起こし
省エネルギー診断の様子
専門家による「省エネルギー診断」は2007年度から本格実施している施策です。各事業ドメイン会社では、各製品のモノづくりプロセスを熟知した技術者と工場の担当者が協力し、CO2削減への問題解決を図っていますが、それと並行して、全社の省エネ技術支援チームメンバーによる専門部隊を編成し、全社展開が可能なテーマを掘り起こすために、省エネルギー診断活動を展開しています。
2010年度は13工場において、「お金をかけない」省エネルギーを中心に、340件（3.4万トン相当）の省エネ提案を行い、現在各工場で取り組みが実践されています。
「お金をかけない」省エネの事例の一つに、工場のエア※5漏れ対策があります。エアを全工場に送り出すために、コンプレッサが稼動し、大量の電気を使います。当社はグローバルで地道にエア漏れを調査・対策し、コンプレッサのムダな運転を抑え、お金をかけずに電気エネルギーを省いています。
- ※5 工場の機器を動かす圧縮空気のこと
削減事例の横展開と専門人材の育成
省エネ研修の様子
CO2削減事例の横展開を図るため、2008年9月に削減事例を「BAチャート※6」としてデータベース化し、フリーキーワードにより検索できるシステムをイントラネットに構築しました。本システムには1,100件（2011年3月時点）の省エネ事例が登録されており、全社で活用を推進しています。
中国では各工場から優秀な省エネ事例を選出し現場確認の後に表彰するコンペティション制度も毎年実施しています。今年度は厳選された事例107件が応募され、海外でも省エネレベルが向上していることを伺わせています。
さらに、省エネルギーの取り組みを進めるためには省エネ技術者の育成が不可欠です。当社は2007年度よりグローバルにCO2削減の研修会を27回実施し、計618名の専門技術者を育成してきました。理論知識の勉強だけでなく、2010年度から現場での省エネ診断能力を問う競技も開催し、第一線で省エネ活動を実践する人材の育成を加速しました。
- ※6 CO2削減事例についての実施前（Before）と実施後（After）の比較をチャート形式の資料にまとめたもの
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