工場廃棄物ゼロエミッション
最終処分量の最小化による工場廃棄物ゼロエミッションの追求
工場から発生する廃棄物・有価物は、（1）再資源化量（有価売却、無償・逆有償譲渡に関係なく再資源化できたものの量）、（2）減量化量（焼却や脱水により減量化した量）、（3）最終処分量（埋立処分せざるを得ないものの量）に分類されます。当社は、生産工程において材料歩留まりを向上して廃棄物の発生量を抑えるとともに、さらに廃棄物の再資源化量を増加することで、2012年度に最終処分量を限りなくゼロに近づける「工場廃棄物ゼロエミッション※1」の実現をグローバルにめざしています。
具体的には工場廃棄物リサイクル率を2011年度に98.5％、2012年度に99％以上にすることを目標としています。2010年度の実績は97.4％で2009年度※2より1.1ポイント改善しました。
- ※1 当社定義：工場廃棄物リサイクル率99％以上
リサイクル率＝再資源化量÷（再資源化量＋最終処分量） - ※2 2009年度実績は三洋電機含まず
廃棄物発生量削減の取り組み
廃棄物の発生量を削減する取り組みとして、商品面では開発設計の見直しによる省資源化を推進しています。生産面では金型を改善することで廃棄されるプラスチックの量を削減し、また工程ごとに廃棄物「見える化」分析を開始しました。2010年度は9拠点で試行し、廃棄物発生の具体的な原因を特定することで、削減取り組みにつなげています。物流面では梱包材使用量の見直しによる廃棄物削減や梱包材の再利用化を実施しています。
廃棄物最終処分量削減の取り組み
欧州での情報共有会議の様子
廃棄物再資源化の拡大に向け、2010年度は中国をはじめとするアジア諸国や欧州などの海外地域で活動を強化し、地域内あるいは地域間の情報共有による取り組みの高位平準化を図ってきました。「BAチャート※3」を各地域で作成し、工場間で優秀事例やノウハウを提供しあうとともに、地域別会議を定期的に開催し、グループの工場廃棄物取り組み方針、収集したリサイクラー情報などを共有しています。加えて、海外拠点での廃棄物管理実態を調査して、現地工場と日本の事業ドメイン会社間で廃棄物リサイクル課題の共有も加速しています。さらに、重点拠点を対象にした現地検討会議を定期的に実施し、各拠点の廃棄物分別状況の確認や現地のリサイクルインフラにあわせたソリューション提案を行い、問題解決を図っています。
そして、これらの活動を進めるためには、廃棄物管理専門人材の育成が不可欠です。当社は各地域で廃棄物管理研修を定期的に実施しており、2010年度はアジア諸国と欧州で6回を開催し、計167人が受講しました。
- ※3 廃棄物削減やリサイクル率向上事例についての実施前（Before）と実 施後（After）の比較をチャート形式の資料にまとめたもの
注：2005年度、2007〜 2009年度は三洋電機・PLDを含まず
廃棄物・有価物発生量の内訳（種類別）
（単位：トン）| 種類 | 発生量 | 再資源化量 | 最終処分量 |
|---|---|---|---|
| 金属くず | 183,512 | 180,607 | 298 |
| 紙くず | 75,781 | 73,000 | 589 |
| 廃プラスチック類 | 61,102 | 53,265 | 1,951 |
| 廃酸 | 77,579 | 66,470 | 83 |
| 汚泥 | 48,196 | 36,211 | 1,899 |
| 木くず | 26,765 | 26,522 | 199 |
| ガラス・陶磁器くず | 24,398 | 23,691 | 656 |
| 廃油 | 21,694 | 18,738 | 285 |
| 廃アルカリ | 42,691 | 18,395 | 21 |
| その他 | 26,776 | 17,100 | 7,288 |
| 合計 | 588,494 | 514,000 | 13,269 |
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